Машина за индукциско неутрално стврднување за работилница за термичка обработка, процес на калење по калење за челични шипки, железни заготовки
опис на производот
Еве еден преглед на процесот:
1. Аустенитизирање:
Челикот се загрева до одредена температура (често околу 1500°F или 815°C) каде што се трансформира во аустенит, фаза на железо со висока температура.
2. Гаснење:
Загреаниот челик брзо се лади, обично во масло, вода или гас, за да се трансформира аустенит во мартензит, многу тврда, но кршлива структура.
3. Калење:
Потоа, калениот челик се загрева повторно на пониска температура за да се намалат внатрешните напрегања и да се зголеми неговата цврстина. Овој чекор, исто така, овозможува прилагодување на посакуваното ниво на тврдост.
Машината за индуктивно неутрално стврднување произведена од Hongye работи за овие процеси, преку процесот на неутрално стврднување, металните делови добиваат цврстина, како и ја намалуваат нивната кршливост, што ги прави подобри за процесот на сечење.
Опсег на примена
Оваа машина за индукциско неутрално стврднување е дизајнирана за работилници за термичка обработка за извршување на прецизни процеси на стврднување и калење на челични шипки и железни парчиња. Применува контролирано индукциско греење за рамномерно стврднување, проследено со интегриран систем за калење за оптимизирање на својствата на материјалот. Опремата обезбедува конзистентна длабочина на тврдост, а воедно го минимизира искривувањето, што ја прави идеална за автомобилски компоненти, градежни арматури и индустриски метални делови кои бараат зголемена отпорност на абење и структурен интегритет. Нејзината автоматизирана работа е погодна за производствени линии со голем обем каде што квалитетот на повторувачката термичка обработка е клучен. Системот одговара на различни димензии на обработениот дел и може да се прилагоди за специфични барања за легури.
Конфигурација и перформанси
Машината за индукциско неутрално стврднување има робусна конфигурација која се состои од високофреквентно напојување (50-500 kHz), прецизни индукциски калеми со прилагодлив наклон, интегриран систем за прскање со гаснење и PLC-контролирана единица за калење. Нејзината рамка од стврднат челик поддржува работни парчиња со должина до 12 m и дијаметар од 150 mm, со автоматски брзини на напојување од 0,1-3 m/min.
Метриките за перформанси вклучуваат брзо загревање до 850-950°C за неколку секунди, постигнувајќи униформна длабочина на куќиштето од 1-15 mm (толеранција ±0,2 mm) со површинска тврдост до 62 HRC. Последователната фаза на калење работи на 150-650°C со стабилност од ±5°C, намалувајќи ја кршливоста, а одржувајќи 90-95% од почетната тврдост. Енергетската ефикасност достигнува 85% преку дизајн на регенеративна енергија, со обработка на 2-8 тони/час со стапка на дисторзија ≤0,1%.
IR пирометрите во реално време и вградените тестери за тврдост обезбедуваат конзистентност на квалитетот, додека HMI интерфејсот овозможува претходно подесување на параметри за повеќе од 200 класи на челик, вклучувајќи AISI 1045, 4140 и дуктилно железо. Системот е во согласност со ISO безбедносни стандарди, со компоненти ладени со вода и итни запирања. Достапни се опционални роботски вчитувања и евидентирање на податоци од Industry 4.0 за паметна фабричка интеграција.
Технички спецификации
1. Опсег на моќност и фреквенција:
Влез на електрична енергија: 380V 3-фазен (50/60Hz) со прилагодлива излезна моќност од 3kW до 120kW.
Опции за фреквенција: Средна (1-10kHz), Висока (20-100kHz) или Ултра висока (100-500kHz) за прецизна контрола на длабочината.
2. Компатибилност на работниот дел:
Обработува челични прачки (Φ0,1mm–150mm дијаметар) и железни парчиња до 12m должина.
Поддржува материјали, вклучувајќи јаглероден челик, легиран челик, не'рѓосувачки челик и еластично железо.
3. Контрола на температурата:
Гасење: Брзо загревање до 850–950°C (±5°C) со ладење со вода/спреј.
Калење: Програмабилен опсег од 150–650°C (±3°C) по гаснењето.
4. Автоматизација и прецизност:
PLC-контролирана брзина на напојување (0,1–3 м/мин) и CNC позиционирање (точност од 0,1 мм).
Интеграција на IR пирометри во реално време и тестирање на тврдост.
5. Сертификати и безбедност:
Усогласеност со CE, ISO, RoHS со повеќекратна заштита (прекумерна струја/напон, недостаток на вода).
Дизајн за заштеда на енергија (до 70% намалување на потрошувачката на енергија во споредба со традиционалните методи)
6. Опционални карактеристики:
Роботско товарење/растоварување или евидентирање на податоци од Индустрија 4.0.
Прилагодливи дизајни на намотки за сложени геометрии
сценарија за апликација:
